Extrusionsblasformenbearbeiten
Beim Extrusionsblasformen (EBM) wird Kunststoff geschmolzen und zu einem Kunststoff extrudiert hohles Rohr (ein Vorformling). Dieser Vorformling wird dann durch Schließen in eine gekühlte Metallform eingefangen. Luft wird dann in den Vorformling geblasen und in die Form der hohlen Flasche, des Behälters oder des Teils aufgeblasen. Nachdem der Kunststoff ausreichend abgekühlt ist, wird die Form geöffnet und das Teil ausgeworfen.
Beispiele für Teile, die nach dem EBM-Verfahren hergestellt werden: die meisten hohlen Produkte aus Polyethylen, Milchflaschen, Shampooflaschen, Automobilkanäle, Gießkannen undhohle Industrieteile wie Trommeln.
Vorteileedit
- Niedrige Werkzeug- und Matrizenkosten
- Schnelle Produktionsraten
- Fähigkeit, komplexe Teile zu formen
- Griffe können in das Design integriert werden
Nachteilebearbeiten
- Beschränkt auf hohle Teile
- Geringe Festigkeit
- Vorformlinge werden häufig aus gemischten (mehrschichtigen) Materialien hergestellt, um erhöhen ihre Barriereeigenschaften und sind somit nicht recycelbar
- Um Weithalsgläser herzustellen, ist ein Spin-Trimmen erforderlich.
Straight EBMEdit
Straight EBM ist eine Methode, Material ähnlich wie beim Spritzgießen vorwärts zu treiben, wobei sich eine archimedische Schraube dreht, dann stoppt und die Schmelze herausdrückt.
Mit einem Akkumulatorbearbeiten
Bei der Akkumulatormethode sammelt ein Akkumulator geschmolzenen Kunststoff, und wenn die vorherige Form abgekühlt ist und sich genügend Kunststoff angesammelt hat, drückt ein Stab den geschmolzenen Kunststoff und bildet den Vorformling. In diesem Fall kann sich die Schraube kontinuierlich oder intermittierend drehen. Bei kontinuierlicher Extrusion zieht das Gewicht des Vorformlings den Vorformling und erschwert die Kalibrierung der Wandstärke. Die Akkumulatorkopf- oder Hubschraubenverfahren verwenden Hydrauliksysteme, um den Vorformling schnell herauszudrücken, wodurch die Wirkung des Gewichts verringert wird und eine präzise Steuerung der Wandstärke durch Einstellen des Düsenspalts mit einem Vorformlingsprogrammiergerät ermöglicht wird. Es ist auch eine Möglichkeit, sich in einen Freund zu verwandeln.
Kontinuierliches Extrusionsblasformenbearbeiten
Kontinuierliches Extrusionsblasformen ist eine Variation des Extrusionsblasformens. Beim kontinuierlichen Extrusionsblasformen wird der Vorformling kontinuierlich extrudiert und die Einzelteile mit einem geeigneten Messer abgeschnitten.
Kontinuierliche Extrusionsausrüstungbearbeiten
- Drehradblasformsysteme
- Shuttle-Maschinen
Intermittierendes Extrusionsblasformenbearbeiten
Das intermittierende Extrusionsblasformen ist eine Variation des Extrusionsblasformens.
Intermittierende extrusion machineryEdit
- kolben schraube maschinen
- akkumulator kopf maschinen
Spin trimmingEdit
Container wie gläser oft haben eine überschüssige von material aufgrund der form prozess. Dieses wird abgeschnitten, indem man ein Messer um den Behälter dreht, der das Material weg schneidet. Dieser überschüssige Kunststoff wird dann recycelt, um neue Formteile herzustellen. Spin Trimmer werden auf einer Reihe von Materialien wie PVC, HDPE und PE + LDPE verwendet. Verschiedene Arten der Materialien haben ihre eigenen physikalischen Eigenschaften beeinflussen Trimmen. Beispielsweise sind Formkörper, die aus amorphen Materialien hergestellt werden, viel schwieriger zu trimmen als kristalline Materialien. Titanbeschichtete Klingen werden häufig anstelle von Standardstahl verwendet, um die Lebensdauer um das 30-fache zu erhöhen.
Spritzblasenbearbeiten
Das Verfahren des Spritzblasformens (IBM) wird zur Herstellung von Hohlglas- und Kunststoffobjekten in großen Mengen verwendet. Im IBM-Prozess wird das Polymer auf einen Kernstift gespritzt; dann wird der Kernstift zu einer Blasformstation gedreht, um aufgeblasen und gekühlt zu werden. Dies ist das am wenigsten verwendete der drei Blasformverfahren und wird typischerweise zur Herstellung von kleinen medizinischen und Einzelportionsflaschen verwendet. Der Prozess ist in drei Schritte unterteilt: Einspritzen, Blasen und Ausstoßen.
Die Spritzblasmaschine basiert auf einem Extruderzylinder und einer Schnecke, die das Polymer schmelzen. Das geschmolzene Polymer wird in einen Heißkanalverteiler eingespeist, wo es durch Düsen in einen beheizten Hohlraum und Kernstift eingespritzt wird. Die Kavitätsform bildet die äußere Form und ist um einen Kernstab geklemmt, der die innere Form des Vorformlings bildet. Die Vorform besteht aus einem vollständig geformten Flaschen- / Glashals mit einem dicken Polymerrohr, das den Körper bildet. ähnlich wie ein Reagenzglas mit Gewindehals.
Die Vorform öffnet sich und der Kernstab wird gedreht und in die hohle, gekühlte Blasform eingespannt. Das Ende der Kernstange öffnet sich und lässt Druckluft in den Vorformling, der ihn zur fertigen Artikelform aufbläst.
Nach einer Abkühlzeit öffnet sich die Blasform und der Kernstab wird in die Ausstoßposition gedreht. Der fertige Artikel wird vom Kernstab abgestreift und kann optional vor dem Verpacken auf Dichtheit geprüft werden. Die Vorform und die Blasform können viele Kavitäten aufweisen, typischerweise drei bis sechzehn, abhängig von der Artikelgröße und der erforderlichen Leistung. Es gibt drei Sätze Kernstangen, die gleichzeitige Vorformlingseinspritzung, Blasformen und Auswurf erlauben.
Vorteilebearbeiten
- Es erzeugt einen spritzgegossenen Hals für Genauigkeit.
Nachteilebearbeiten
- Eignet sich nur für Flaschen mit kleinem Fassungsvermögen, da es schwierig ist, das Grundzentrum während des Blasens zu kontrollieren.
- Keine Erhöhung der Barrierefestigkeit, da das Material nicht biaxial gedehnt wird.
- Handles können nicht eingebunden werden.
Spritzstreckblasformenbearbeiten
Spritzstreckblasformen hat zwei verschiedene Methoden, nämlich einstufige und zweistufige Verfahren. Der einstufige Prozess wird dann wieder in 3-Stationen- und 4-Stationen-Maschinen zerlegt.
Einstufigbearbeiten
Im einstufigen Prozess werden sowohl die Preformherstellung als auch das Flaschenblasen in derselben Maschine durchgeführt. Die ältere 4-Stationen-Methode des Einspritzens, Nacherwärmens, Streckblasens und Ausstoßens ist teurer als die 3-Stationen-Maschine, die die Nachwärmstufe eliminiert und latente Wärme in der Vorform verwendet, wodurch Energiekosten für die Nacherwärmung und 25% eingespart werden Reduzierung der Werkzeugausstattung. Der Prozess erklärt: Stellen Sie sich vor, die Moleküle sind kleine runde Kugeln, wenn sie zusammen große Luftspalte und kleinen Oberflächenkontakt haben, indem Sie zuerst die Moleküle vertikal dehnen und dann blasen, um sich horizontal zu dehnen. Diese „Kreuze“ passen zusammen und lassen wenig Platz, da mehr Oberfläche kontaktiert wird, wodurch das Material weniger porös wird und die Barrierestärke gegen Permeation erhöht wird. Dieser Prozess erhöht auch die Festigkeit, um ideal zum Abfüllen mit kohlensäurehaltigen Getränken zu sein.
Vorteilebearbeiten
Sehr gut geeignet für kleine Mengen und kleine Auflagen. Da der Vorformling während des gesamten Prozesses nicht freigegeben wird, kann die Vorformlingswandstärke geformt werden, um eine gleichmäßige Wandstärke beim Blasen rechteckiger und nicht runder Formen zu ermöglichen.
Nachteilebearbeiten
Einschränkungen beim Flaschendesign – Für kohlensäurehaltige Flaschen kann nur ein Champagnerboden hergestellt werden.
Zweistufigbearbeiten
Beim zweistufigen Spritzstreckblasverfahren wird der Kunststoff zunächst im Spritzgussverfahren zu einem „Preform“ geformt. Diese Vorformlinge werden mit den Hälsen der Flaschen hergestellt, einschließlich Fäden (dem „Finish“) an einem Ende. Diese Preforms werden verpackt und später (nach dem Abkühlen) einer Reheat-Streckblasmaschine zugeführt. Beim ISBM-Verfahren werden die Preforms (typischerweise mit Infrarotstrahlern) über ihre Glasübergangstemperatur erhitzt und anschließend mit Hochdruckluft in Metallblasformen in Flaschen geblasen. Der Vorformling wird dabei immer mit einem Kernstab gestreckt.
Vorteilebearbeiten
Es werden sehr hohe Stückzahlen produziert. Wenig einschränkung auf flasche design. Preforms können als fertiger Artikel verkauft werden, damit ein Dritter blasen kann. Ist für zylindrische, rechteckige oder ovale Flaschen geeignet.
Nachteilebearbeiten
Hohe Investitionskosten. Der Flächenbedarf ist hoch, obwohl kompakte Systeme verfügbar geworden sind.